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原材料質量控制

     

1條  選用新型干法旋窯生產的硅酸鹽水泥、普通硅酸鹽水泥,其質量須符合《通用硅酸鹽水泥》(GBl75-2007)標準要求。

2條  所用水泥,須按批次檢驗其強度、安定性和凝結時間。

水泥的強度、安定性、凝結時間和細度等均應符合相關標準規定。

3條  水泥的強度、安定性、凝結時間和細度,應分別依照《水泥膠砂強度檢驗方法》(GB/T17671-1999)、《水泥標準稠度用水量、凝結時間、安定性檢驗方法》(GB/Tl346-2001)、《水泥蒸壓安定性試驗方法》(GB/T750-1992)、《水泥細度檢驗方法(80μm篩析法)》(GB/Tl345-2005)的規定進行檢驗。

為能及時獲知水泥強度,按照《水泥強度快速檢驗方法》(JC/T738-2004)預測水泥28d強度,作為使用水泥時的質量控制指標。

4條  水泥進廠時,必須附有水泥生產廠的質量證明書并向監理工程師提交質量證明文件。對進廠的水泥須檢查核對其生產廠名、品種、標號、出廠日期、出廠編號及是否受潮等,做好記錄并按規定采取試樣,進行有關項目的檢驗。

5條  水泥試樣的采集應按下述規定進行:

(一)對同一水泥廠生產的同期出廠的同品種、同標號的水泥,以一次進廠的同一出廠編號的水泥為一批。但一批的總量不得超過500t。

(二)對已進廠的每批水泥,存放期不得超過2個月。

6條  水泥的檢驗結果如不符合標準規定時,應停止使用并及時向水泥供應單位查明情況,確定處理方案。如該批水泥已經使用,應查清該批水泥的使用情況(如使用日期、應用該批水泥拌制的混凝土的強度、澆筑的結構部位等),并根據水泥質量情況確定處理方案。

7條  進廠水泥應區別品種和標號,不得混倉,并應定期清倉。    

  天然砂

8條  天然砂的質量應符合《普通混凝土用砂、石質量標準及檢驗方法》(JGJ52-2006)標準要求。

對有耐酸、耐堿或其它特殊要求的混凝土用砂的質量,應分別符合相關標準的規定。

對接觸水或處于高濕環境中的總堿含量較高的混凝土用砂的質量,須進行堿活性測試。

9條  嚴禁使用海砂。

10條  天然砂的顆粒級配和含泥量應符合表1和表2的規定。

1  天然砂的顆粒級配區

篩孔尺寸(mm

級配區

1區

2區

3區

累計篩余(%)

10.00

0

0

0

5.00

10~0

10~0

10~0

2.50

35~5

25~0

15~0

1.25

65~35

50~10

25~0

0.63

85~71

70~41

40~16

0.315

95~80

92~70

85~55

0.16

100~90

100~90

100~90

 

2  天然砂的含泥量指標

項目

混凝土強度等級

高于或等于C30

低于C30

含泥量,按重量計,不大于(%)

2

3

泥塊含量,按重量計,不大于(%)

1

2

注:對有抗滲要求的混凝土用砂,其含泥量不大于2%;

11條  對已經檢驗合格并掌握質量情況的堆放于廠內或攪拌樓料倉內的砂,如堆存時間過久,或遇有可能影響質量的情況時,使用前應進行復驗,并按復驗結果使用。

12條  砂的顆粒級配、含泥量及其它項目的檢驗方法,應按《普通混凝土用砂、石質量標準及檢驗方法》(JGJ52-2006)的規定進行。

13條  天然砂的檢驗試樣應按下列規定分批采?。?/span>

對要運進廠內的天然砂,其分批方法為:在正常情況下生產供應的天然砂,以不超過600t為一批。

14條  天然砂的檢驗試樣應按下列規定采集:

(一)從每輛車中的兩個不同部位各采取等量試份,混拌均勻,組成一組試樣。

(二)在料堆上取樣時,取樣部位應均勻分布。取樣前先將取樣部位的表層砂鏟除,然后在不同的8個部位各采取等量試份,混拌均勻,組成一組試樣。

(三)如經觀察,各輛汽車所裝砂的質量相差甚為懸殊時應對質量有懷疑的汽車分別取樣和驗收。

15條  砂的檢驗結果有不符合標準規定的指標時,應進行退料處理。嚴禁用于混凝土生產。

16條  天然砂在運輸與貯存時不得混入可能影響混凝土正常凝結與硬化的有害雜質,并應防止將碎(卵)石、水泥及摻合料等混入。

   

17條  碎石的質量,應符合《普通混凝土用砂、石質量標準及檢驗方法》(JGJ52-2006)標準要求。

18條  對已經進行全面檢驗,質量符合標準規定,準予由產地組織運輸進廠的碎石進廠時應按批檢驗其顆粒級配、含泥量和針、片狀顆粒含量,需要時還應進行其它項目的檢驗。

第19條 碎石的顆粒級配范圍應符合表3的規定,含泥量及針、片狀顆粒含量須符合表4的規定。

3  碎石的顆粒級配范圍

級配情況

公稱

粒級

(mm

篩孔尺寸(圓孔篩)(mm)

2.5

5

10

16

20

25

31.5

40

50

63

80

100

累計篩余,按重量計(%)

連續粒級

5~10

95~100

95~100

95~100

95~100

95~100

80~100

90~100

95~100

90~100

90~100

95~100

0~15

30~60

40~70

 

70~90

75~90

0

0~10

 

30~70

 

0

 

0~10

15~45

30~60

 

 

0

0~5

 

 

 

0

0~5

 

 

 

 

0

0~5

 

 

 

 

 

0

 

 

 

5~16

5~20

5~25

5~31.5

5~40

4  碎石中針、片狀顆粒含量及雜質含量

項目

混凝土強度等級

高于或等于C30

低于C30

針、片狀顆粒含量,按重量計,不大于(%)

15

25

含泥量,按重量計,不大于(%)

1.0

2.0

含泥基本上是非粘土質石粉時,總含量按重量計,不大于(%)

1.5

3.0

泥塊含量,按重量計,不大于(%)

0.5

0.7

硫化物和硫酸鹽(折算為SO3)含量,按重量計,不宜大于(%)

1

注:①碎石中不允許含有塊狀粘土;

    ②對有抗滲或其它特殊要求的混凝土,含泥量不應大于1%。

20條  碎石的顆粒級配、含泥量和針、片狀顆粒含量以及其它項目的檢驗方法,應分別按照《普通混凝土用砂、石質量標準及檢驗方法》(JCJ52-2006)執行。

21條  碎石的檢驗試樣應按第2.7條的規定分批采取。

22條  碎石的檢驗試樣應按下列規定采集:

(一)從汽車上取樣時,應從車中的兩個不同部位各采取等量試份,混拌均勻,組成一組試樣。

(二)在料堆上取樣時,由料堆的頂部、中部和底部均勻分布的各5個不同部位取樣。取樣前先將取樣部位的表層鏟除,然后由各部位各采取等量試份共15份,混拌均勻,組成一組試樣。

(三)如經觀察,各輛汽車所裝碎石的質量相差甚為懸殊時,應對質量有懷疑的每輛汽車分別取樣和驗收。

23條  碎石的檢驗結果有不符合規定的指標時,應按退料處理,不得降級使用。

24條  碎石在運輸與貯存時不得混入能影響混凝土正常凝結與硬化的有害雜質。

貯存時宜按碎石、卵石及不同粒級分別堆放,使用時分級稱料,以保證碎(卵)石級配合格。

   

25條  使用符合國家標準要求的生活飲用水。

26條  水的化學分析以及水泥凝結時間及水泥砂漿、混凝土抗壓強度試驗用水,應分別按有關標準的規定進行,并每年送法定檢測單位檢測一次。    

 粉煤灰及礦渣微粉

27條  采用硅酸鹽類水泥拌制混凝土時,為改善混凝土的某些性能,節約水泥,可摻用粉煤灰?;郀t礦渣微粉等礦物質摻合料。其摻量應通過試驗確定。

28條  作為混凝土摻合料的粉煤灰的質量及應用范圍,應符合表5的規定。(地鐵項目僅允許使用一級粉煤灰)

5  粉煤灰品質指標(%)

序號

項目

粉煤灰等級

1

細度(45μmν方孔篩的篩余,不大于

12

20

2

燒失量,不大于

5

8

3

需水量比,不大于

95

105

4

三氧化硫,不大于

3

3

作為混凝土摻合料的?;郀t礦渣的質量,須符合《用于水泥和混凝土中的?;郀t礦渣粉》(GB/T18046-2008)的規定。

29條  所用粉煤灰必須附有供應單位的產地證明和質檢報告。進廠的粉煤灰須每車檢驗其細度和含水量,對同一供應單位每月測定一次需水量比或燒失量,每季度應測定一次三氧化硫。

30條  粉煤灰的細度、燒失量和需水量比及其它項目的檢驗方法,應分別按《粉煤灰混凝土應用技術規范》(GBJl46-1990)、《水泥化學分析方法》(CB/Tl76-1996)、《用于水泥和混凝土中的粉煤灰》(CBl596-2005)的規定進行。

31條  粉煤灰的檢驗試樣應按下列規定采集:

從每批灰的5個不同部位(使用取樣器從運輸車內不同5個不同深度取樣)各采取等量(不少于1kg)的粉煤灰,混拌均勻,按四分法,縮取出比試驗所需量大一倍的試樣。

32條  粉煤灰的檢驗結果有任一項品質指標不符合要求時,則須重新從同一批中加倍取樣進行復驗。復驗仍不符合要求時,則該批粉煤灰應降級或作為不合格品處理。

 外加劑

33條  選用外加劑時應根據混凝土的性能要求,技術合同要求、施工條件及氣候條件,結合混凝土的原材料、配合比等因素,綜合考慮,確定選用外加劑的品種,并應經過試驗確定其摻量,摻量不超過5%。

34條  混凝土外加劑的質量,須符合《混凝土外加劑》(GB8076-1997)的規定。

35條  進廠的外加劑,必須附有生產廠的質量證明書。須按批檢驗摻該批外加劑的混凝土的凝結時間、強度及改性(如減水、早強、緩凝)的效果,并針對混凝土的使用要求及所用原材料的情況,檢驗摻用外加劑的混凝土的性能并將試驗結果報監理工程師審查。

36條  各類外加劑的檢驗方法,應按《混凝土外加劑》(GB8076-1997)、《混凝土外加劑勻質性試驗方法》(GB/T8077-2000)、《混凝土外加劑應用技術規范》(GB50119-2003)及《混凝土減水劑質量標準和試驗方法》(JGJ56)的規定進行。

37條  外加劑的檢驗試樣應按每一品種、每次進料為一批采取。

38條  外加劑在運輸與貯存時不得混雜及混入雜物。不同品種的外加劑應分類存放,做好標記。

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